La tecnología de trabajo de metales contiene una serie de operaciones básicas, como marcar, picar, enderezar y doblar metales, cortar metales, limar, taladrar, avellanar, avellanar y escariar agujeros, roscar, remachar, lapear y acabar, soldar etc. La mayoría de estas operaciones se relacionan con el corte de metales.

Calificación

Calificación es la operación de aplicar líneas (marcas) a la superficie de la pieza de trabajo, mostrando, según el dibujo, los contornos de la pieza o lugar a procesar. El marcado se divide en:

Lineal (unidimensional): a lo largo de varillas, productos laminados, flejes de acero,

Planar (bidimensional): para piezas en bruto de chapa,

Espacial (volumétrico, tridimensional) – para piezas volumétricas.

Las herramientas de marcado especiales incluyen trazadores, punzones, compases de marcado y cepilladoras de superficies. Además de estas herramientas, se utilizan martillos, placas de marcado y dispositivos auxiliares: pastillas, gatos, etc.

Figura 6 Garabateador	garabateadores(Figura 6) se utilizan para dibujar líneas en la superficie marcada de la pieza de trabajo. Están fabricados de acero para herramientas U10 o U12 (dureza HRC 58-62). Golpes centrales(Figura 7) se utilizan para aplicar huecos (núcleos) a previamente
Figura 7 Kerner
líneas marcadas para que las líneas sean claramente visibles y no se borren durante el procesamiento de las piezas. Kerner– se trata de una varilla de acero al carbono para herramientas U7, U8 (HRC 52-57) con una longitud de 100-160 mm y un diámetro de 8-12 mm. El ángulo de afilado suele ser de 60°, para marcas más precisas - 30-45°, para los centros de futuros agujeros - 75°. Brújulas de marcado (metálicas) El diseño es similar al de un compás. Reísmo(Figura 8) se utiliza para aplicar marcas verticales y horizontales paralelas. EN Últimamente Se utiliza más a menudo un medidor de altura con una punta afilada. El marcado plano y especialmente espacial de las piezas de trabajo se realiza sobre placas de marcado. Placa de marcado- se trata de una superficie de trabajo horizontal de hierro fundido y caras laterales que se procesan con mucha precisión. Plantilla llamado dispositivo mediante el cual se fabrican o verifican piezas

después de procesar. El marcado de patrones se utiliza en la producción de grandes lotes de piezas idénticas. Es aconsejable porque el marcado según el dibujo, que requiere mucho tiempo y mano de obra, se realiza solo una vez durante la fabricación de la plantilla. Todas las operaciones posteriores para marcar espacios en blanco consisten en copiar los contornos de la plantilla. Además, las plantillas fabricadas se pueden utilizar para controlar la pieza después de procesar la pieza de trabajo.

Enderezado y doblado de metales.

Edición es una operación para eliminar defectos en piezas y piezas en forma de concavidad, convexidad, ondulación, alabeo, curvatura, etc. Su esencia radica en la compresión de la capa convexa de metal y la expansión de la cóncava.

El metal se endereza tanto en estado frío como calentado. La elección de uno u otro método de enderezamiento depende de la magnitud de la desviación, el tamaño y el material de la pieza de trabajo (pieza).

El enderezamiento se puede realizar manualmente (sobre placa niveladora de acero o fundición) o a máquina (sobre rodillos niveladores o prensas).

Placa correcta , al igual que el de marcado, debe ser masivo. Sus dimensiones pueden ser desde 400´400 mm hasta 1500´3000 mm. Las losas se instalan sobre soportes metálicos o de madera, asegurando la estabilidad de la losa y su posición horizontal.

Para enderezar piezas endurecidas (enderezar) utilice enderezar clavijeros. Están fabricados en acero y endurecidos. La superficie de trabajo del cabezal puede ser cilíndrica o esférica con un radio de 150-200 mm.

El enderezamiento manual se realiza con martillos especiales con percutor redondo, radial o de metal blando insertable. Reglas de chapa fina mazo(con un martillo de madera).

Verifique la edición "a ojo", y cuando altos requisitos comprobar la rectitud de la tira, con una regla o sobre una placa de prueba.

Los ejes y las piezas redondas de gran sección se enderezan mediante un tornillo manual o una prensa hidráulica.

Doblar Se utilizan metales para darle a la pieza de trabajo una forma curva según el dibujo. Su esencia radica en el hecho de que una parte de la pieza de trabajo está doblada con respecto a la otra en algún ángulo especificado. El doblado manual se realiza en un tornillo de banco utilizando un martillo y varios dispositivos.

Se realiza el doblado de chapa fina. mazo .

En deformación plastica Al doblar metal, se debe tener en cuenta la elasticidad del material: una vez que se elimina la carga, el ángulo de flexión aumenta ligeramente.

La fabricación de piezas con radios de curvatura muy pequeños conlleva el peligro de rotura de la capa exterior de la pieza en el punto de curvatura. El tamaño del radio de curvatura mínimo permitido depende de propiedades mecánicas material de la pieza, tecnología de plegado y calidad de la superficie.

El doblado de tuberías se realiza con o sin relleno (generalmente arena de río seca). El relleno protege las paredes de la tubería de la formación de pliegues y arrugas (corrugaciones) en los lugares de curvatura.

Corte de metales

El cortar Es una operación en la que se retiran capas de metal de una pieza de trabajo o se corta la pieza de trabajo con la ayuda de un cincel y un martillo de plomero.

Base fisica El corte es la acción de una cuña, cuya forma es la parte de trabajo (cortante) del cincel. El picado se utiliza en los casos en que el procesamiento mecánico de piezas de trabajo es difícil o irracional.

El picado se utiliza para eliminar (reducir) irregularidades del metal de la pieza de trabajo, eliminar costras duras, escamas, bordes afilados de la pieza, cortar ranuras y ranuras y cortar chapa en pedazos.

El corte se suele realizar en un tornillo de banco. Se puede cortar el material laminar en pedazos sobre una losa.

La principal herramienta de trabajo (corte) para picar es un cincel y la herramienta de golpe es un martillo.

Cincel frío (Figura 8) está hecho de acero al carbono para herramientas U7A o U8A. Consta de tres partes: choque, media y de trabajo. parte de impacto 1 está hecho ahusado hacia arriba y su parte superior (el delantero) es redondeada; para la parte media 2 el cincel se sujeta durante el corte; parte de trabajo (corte) 3 tiene forma de cuña.

Figura 8 Cincel de banco

El ángulo de afilado se selecciona según la dureza del material que se está procesando. Para los materiales más comunes se recomiendan los siguientes ángulos de afilado:

Para materiales duros(acero duro, hierro fundido) - 70°;

Para materiales de dureza media (acero) - 60°;

Para materiales blandos (cobre, latón) - 45°;

Para aleaciones de aluminio - 35°.

Kreutzmeisel - un cincel con un filo estrecho (Figura 10), diseñado para cortar ranuras estrechas, chaveteros de baja precisión y cortar cabezas de remaches. Un cincel de este tipo también se puede utilizar para eliminar capas anchas de metal: primero, se cortan las ranuras con un cincel estrecho y las protuberancias restantes se cortan con un cincel ancho.

Martillos de cerrajero , utilizados en el corte de metales, existen dos tipos: con redondo y con cuadrado rápidamente. La principal característica de un martillo es su masa.

Los martillos redondos están numerados. : del 1º al 6º . El peso nominal del martillo nº 1 es de 200 g; No. 2 - 400 g; No. 3 - 500 g; No. 4 - 600 g; No. 5 - 800 g; No. 6 - 1000 g Los martillos de cara cuadrada están numerados del 1 al 8 y pesan de 50 a 1000 g.

El material del martillo es acero 50 (no inferior) o acero U7.

Los extremos de trabajo de los martillos están tratados térmicamente hasta alcanzar una dureza de HRC 49-56 en una longitud igual a 1/5 largo total martillo en ambos extremos.

Para trabajos de metalurgia, se utilizan martillos con percutor redondo No. 2 y 3, y con percutor cuadrado No. 4 y 5. La longitud del mango del martillo es de aproximadamente 300-350 mm.

Corte de metales

Corte - operación de trabajo de metales para dividir un todo pedazo(espacios en blanco, partes) en partes. Se realiza sin extracción de virutas: con tenazas, tijeras y cortatubos, y con extracción de virutas: con sierras para metales, sierras, cortadoras y métodos especiales (corte con gas, corte por chispa anódico-mecánico y eléctrico, corte por plasma).

El alambre se corta con alicates de punta fina (pinzas), material en láminas, con tijeras; material redondo, cuadrado, hexagonal y en tiras de secciones pequeñas, con sierras para metales de mano y secciones grandes en máquinas cortadoras con hojas de sierra para metales, sierras circulares y métodos especiales.

La esencia de la operación de cortar metal con alicates de punta fina (pinzas) y tijeras es separar alambre, láminas o tiras de metal en partes bajo la presión de dos cuñas (cuchillos de corte) que se mueven entre sí.

Pinzas de punta de aguja corte (muerda) piezas redondas de acero y alambre. Se fabrican en longitudes de 125 y 150 mm (para morder cables con un diámetro de hasta 2 mm) y longitudes de 175 y 200 mm (para diámetros de hasta 3 mm).

Los bordes cortantes de las mandíbulas son rectos y están afilados en un ángulo de 55-60°. Las pinzas están hechas de acero al carbono para herramientas U7, U8 o acero 60-70. Las esponjas se tratan térmicamente hasta alcanzar una dureza de HRC 52-60.

tijeras de mano Diseñado para cortar láminas de acero dulce, latón, aluminio y otros metales. Se fabrican en longitudes de 200 y 250 mm para cortar metal de hasta 0,5 mm de espesor, 320 mm (para espesores de hasta 0,75 mm), 400 mm (para espesores de hasta 1 mm).

El material de las tijeras es acero 65, 70. Las hojas de las tijeras están tratadas térmicamente hasta alcanzar una dureza de HRC 52-58. Los bordes cortantes de las cuchillas están afilados en un ángulo de 70°. Las hojas de las tijeras se superponen entre sí cuando están cerradas, sin que el solapamiento en los extremos supere los 2 mm.

Tijeras para sillas corte chapa de hasta 3-5 mm de espesor. Uno de los mangos de las tijeras está doblado en un ángulo de 90° y está firmemente sujeto a una mesa u otra base. La longitud del mango de trabajo de las tijeras es de 400 a 800 mm, la parte de corte es de 100 a 300 mm.

tijeras de palanca Se utiliza para cortar chapa de hasta 5 mm de espesor. Las tijeras están fabricadas con acero para herramientas U8A y tratadas térmicamente con una dureza de HRC 52-58. El ángulo de afilado de los filos de los cuchillos es de 75-85°.

cortatubos Diseñado para el corte manual de tuberías (de gas) de paredes delgadas hechas de acero dulce, el corte se realiza sin quitar virutas. Disponible en dos tamaños: para cortar tubos de 1/2 a 2" y para tubos de 1 a 3".

Las partes principales del cortatubos son los rodillos: uno de corte (de trabajo) y dos guías. La tubería se corta con un rodillo de trabajo; al mismo tiempo, se fija sobre rodillos guía y se aprieta con un tornillo.

Sierra de mano (Figura 9, a) se utiliza para cortar láminas de metal relativamente gruesas y productos redondos o perfilados. También se puede utilizar una sierra para metales para cortar estrías, ranuras, recortar y cortar piezas de trabajo a lo largo del contorno y otros trabajos. Están fabricados de acero U8-U12 o 9ХС con una dureza de la pieza de corte HRC 58-61 y una dureza del núcleo HRC 40-45. Consta de un marco 1 , tornillo tensor con tuerca de mariposa 2, manejas 6, hoja de sierra 4, que se inserta en las ranuras de los cabezales 3 y se fija con pasadores 5.

Figura 9 Sierra para metales de mano a – dispositivo, b – ángulos de afilado, c – alineación de los dientes “al diente”, d – alineación de los dientes “a la hoja”.

Cada diente de la hoja tiene forma de cuña (cortador). En él, como en el incisivo, se distingue la esquina trasera. α, ángulo cónico β , ángulo de ataque γ y ángulo de corte δ= α + β (Figura 9, b). Al hacer muescas en los dientes, tenga en cuenta que las virutas resultantes deben colocarse entre los dientes antes de que salgan del corte. Dependiendo de la dureza de los materiales a cortar, los ángulos de los dientes de la hoja pueden ser: γ =0-12°, β =43-60° y α = 35-40°. Para garantizar que el ancho del corte realizado con una sierra para metales sea ligeramente mayor que el grosor de la hoja, los dientes se colocan "diente a diente" (Figura 9, V) o “a lo largo del lienzo” (Figura 9, GRAMO). Esto evita que la hoja se atasque y facilita el trabajo.

Limado de metales

Presentación Es una operación de trabajo de metales en la que se eliminan capas de material de la superficie de una pieza de trabajo utilizando una lima. Generalmente se realiza después del picado, pelado o cortado para darle la limpieza y precisión necesarias al producto procesado.

Archivo es una herramienta de corte de múltiples hojas que proporciona una precisión relativamente alta y una baja rugosidad de la superficie procesada de la pieza de trabajo (pieza).

Utilizando limas, se procesan planos, superficies curvas, ranuras, ranuras, agujeros. varias formas, superficies ubicadas debajo diferentes ángulos, etc.

Una lima (Figura 10, a) es una barra de acero de cierto perfil y longitud, en cuya superficie hay una muesca (corte). La muesca forma dientes pequeños y afilados, que tienen una sección transversal en forma de cuña.

Muesca puede ser simple (simple), doble (cruz), escofina (punta) o en arco (Figura 10, b - d).

Archivos con corte único Retire las virutas anchas a lo largo de toda la muesca. Se utilizan para limar metales blandos.

Archivos con doble muesca Se utiliza para limar acero, hierro fundido y otros materiales duros, ya que el corte transversal aplasta las virutas, facilitando el trabajo.

Muesca de raspado Se obtiene presionando el metal con cinceles triangulares especiales. Las escofinas se procesan muy metales blandos y materiales no metálicos.

muesca de arco obtenido por molienda. Tiene forma arqueada y grandes espacios entre los dientes, lo que garantiza un alto rendimiento y buena calidad superficies procesadas.

Las limas están hechas de acero U10, U12, U13, así como de acero aleado al cromo ШХ15 y 13Х. Después del corte de los dientes, las limas se tratan térmicamente hasta alcanzar una dureza de al menos HRC 54.

A proposito Los archivos se dividen en los siguientes grupos: propósito general, proposito especial , limas, escofinas, archivos de máquina.

Para trabajos generales de metalurgia, se utilizan limas de uso general.

Por número de muescas Las limas se dividen en 1 cm de longitud. para 6 habitaciones .

Las limas con muescas No. 0 y 1 (adorno) tienen los dientes más grandes y se utilizan para limado rugoso (áspero) con un error de 0,5-0,2 mm.

Las limas con muescas nº 2 y 3 (personales) se utilizan para el limado fino de piezas con un error de 0,15-0,02 mm.

Las limas con cortes nº 4 y 5 (terciopelo) se utilizan para el acabado final de precisión de los productos. El error de procesamiento es de 0,01-0,005 mm.

Por longitud Las limas se pueden producir desde 100 hasta 400 mm.

Por forma sección transversal están divididos en plana, cuadrada, triangular, redonda, semicircular, diamantada y sierra para metales. Para procesar piezas pequeñas, se utilizan limas de tamaño pequeño. limas de aguja.

Procesamiento de acero endurecido y aleaciones duras Se fabrican con limas de aguja especiales, sobre una varilla de acero a la que se fijan granos de diamante artificial.

La mejora de las condiciones y el aumento de la productividad laboral en el limado de metales se logra mediante el uso de limas mecanizadas (eléctricas y neumáticas).

Enhebrado

hay hilos paso único formado por una línea helicoidal (hilo), o multipaso formado por dos o más hilos.

Según la dirección de la línea helicoidal del hilo, se dividen en derecha e izquierda.

Según la forma del perfil del hilo, se dividen en triangular, rectangular, trapezoidal, persistente(perfil en forma de trapezoide desigual) y redondo.

Dependiendo del sistema de tamaños de hilo, se dividen en métrico, pulgada, tubo y etc.

En roscas métricas, el ángulo del perfil triangular α es de 60°, los diámetros exterior, medio e interior y el paso de la rosca se expresan en milímetros. Ejemplo de designación: M20´1.5 (el primer número es el diámetro exterior, el segundo es el paso). En una rosca en pulgadas, el ángulo del perfil triangular es de 55°, el diámetro de la rosca se expresa en pulgadas y el paso se expresa en el número de roscas por pulgada (1 pulgada = 25,4 mm). Ejemplo de designación: l ¼" (diámetro de la rosca exterior en pulgadas).

La rosca para tubería se diferencia de la rosca en pulgadas en que su tamaño inicial no es el diámetro exterior de la rosca, sino el diámetro del orificio de la tubería en cuya superficie exterior se corta la rosca. Ejemplo de designación: tuberías de ¾" (los números son el diámetro interno de la tubería en pulgadas).

El roscado se realiza en taladradora y en máquinas roscadoras especiales, así como manualmente. Al procesar metales manualmente, las roscas internas se cortan con machos y las externas con matrices.

Figura 11 Elementos y tipos de roscas a lo largo del perfil a – métrico con perfil triangular; b - rectangular; V - trapezoidal simétrico; g - trapezoidal asimétrico (empuje); d - redondo.

grifos con cita se dividen en manual, máquina-manual y máquina, y dependiendo del perfil del hilo a cortar- tres tipos: para roscas métricas, en pulgadas y para tubos. Grifo(Figura 12) consta de dos partes principales: la parte de trabajo y el vástago. La parte de trabajo, a su vez, consta de una pieza de entrada (corte) y una guía (calibración). La parte de entrada (corte) realiza el trabajo principal al cortar hilos y generalmente tiene forma de cono. La parte calibradora (guía), como su nombre indica, guía el grifo y calibra el orificio. Las ranuras longitudinales sirven para formar plumas de corte con bordes cortantes y alojar virutas durante el proceso de roscado. El vástago del grifo se utiliza para asegurarlo en el mandril o en el destornillador durante el funcionamiento.

Para cortar hilos de un cierto tamaño, los machos de mano (mecanismos) generalmente se fabrican en un juego de tres piezas.

El primer y segundo macho precortan el hilo, y el tercero le da el tamaño y forma finales. El número de cada grifo del juego está marcado por el número de marcas en la cola. Hay juegos de dos grifos: preliminar (desbaste) y acabado.

Figura 12 Partes y elementos de un grifo.

Los machos de roscar están hechos de aceros al carbono U10A, U12A, aceros rápidos P9, P18, aleados 9ХС, ХВСГ, etc. (la dureza de la parte de trabajo es HRC 59-65, la cola - HRC 30-45).

Al cortar roscas con un macho, es importante elegir el diámetro de broca correcto para obtener un agujero para la rosca. El diámetro del orificio debe ser ligeramente mayor que el diámetro interno de la rosca, ya que el material durante el corte saldrá parcialmente extruido hacia el eje del orificio. Las dimensiones del orificio roscado se seleccionan según las tablas.

Muere , los que se utilizan para cortar roscas exteriores, según el diseño, se dividen en redondos y prismáticos (deslizantes).

Figura 13 Troquel redondo

Troquel redondo(Figura 13, a) es un anillo entero o cortado con roscas en la superficie interior y ranuras que sirven para formar bordes cortantes y soltar virutas. Al cortar hilos, los troqueles redondos se fijan en un especial soporte para troquel de collar(Figura 14).

Figura 14 Portatroqueles (perilla)

Figura 15 Troquel prismático (deslizante)

a – troquel, b – troquel deslizante

Los troqueles prismáticos (deslizantes) (Figura 15), a diferencia de los redondos, constan de dos mitades llamadas medio muere. En cada uno de ellos se indican los tamaños de rosca y el número 1 o 2 para una correcta fijación en un dispositivo especial (abrazadera). Las ranuras angulares (ranuras) en los lados exteriores de los medios troqueles se utilizan para instalarlos en las protuberancias correspondientes del troquel. Los troqueles están fabricados con los mismos materiales que los machos.

Al cortar roscas exteriores, también es importante determinar el diámetro de la varilla para la rosca, ya que en este caso se produce cierta extrusión del metal y un aumento en el diámetro exterior de la rosca resultante en comparación con el diámetro de la varilla. El diámetro del hilo se selecciona según tablas especiales.

El informe de práctica de fontanería deberá revelar siguientes preguntas

1 operaciones de cerrajería

(Definir operaciones y enumerar el instrumento utilizado..)

2 Características de las herramientas básicas de cerrajería

2.1 Cincel de banco

(Dé un boceto de un cincel, afilando esquinas para cortar diferentes materiales, grado de acero, dureza.)

2.2 Archivos

(Enumere los tipos de limas, proporcione un boceto de la lima, el grado del acero y la dureza).

2.3 Machos y matrices

(Describa el diseño del macho y del troquel redondo, proporcione un boceto, material y dureza).

Ministerio de Agricultura de la Federación de Rusia

Departamento de Política y Educación Científica y Tecnológica

Educativo del Estado Federal

Institución de educación superior educación vocacional

« Estado de Cheliábinsk

UNIVERSIDAD DE INGENIERÍA AGRÍCOLA"

Departamento de Tecnología del Metal

Trabajos de cerrajería en talleres de formación.

Cheliábinsk 2012

trabajo de cerrajería

Organización del trabajo de fontanería.

El puesto de trabajo del mecánico está equipado con un banco de trabajo para mecánico. banco de trabajo del mecanico Es una mesa especial sobre la que se realizan trabajos de carpintería metálica.

Banco individual: tablero de mesa; vicio; cajas; asiento.

Tornillo de banco Son dispositivos de sujeción para sujetar piezas de trabajo en la posición deseada. Se pueden utilizar tornillos de banco, paralelos y manuales.

Tipos de trabajos de cerrajería y su finalidad.

Los principales tipos de trabajo del metal incluyen: marcar, picar, enderezar y doblar, cortar, limar, taladrar, avellanar, avellanar, escariar, roscar, remachar, raspar, lapear y acabar, etc.

Calificación

El marcado es la operación de aplicar marcas de marcado a la pieza o pieza de trabajo, definiendo los contornos de las piezas o lugares a procesar.

Equipos y herramientas para marcar.

Calificación lámina fundido en hierro fundido gris.

garabateadores Se utilizan para dibujar líneas en la superficie marcada. Los garabatos están hechos de acero U10 o U12; Para marcar sobre una superficie de acero bien tratada, se utilizan trazadores de latón y sobre aluminio, se aplican marcas con un lápiz.

Kerner Se utiliza para hacer hendiduras (núcleos) en líneas premarcadas. Los núcleos se aplican para que las líneas no se borren durante el procesamiento de la pieza.

Marcar compases Se utiliza para marcar círculos y arcos, dividir segmentos, círculos, construcciones geométricas y para transferir dimensiones de reglas de medición a una pieza.

Calibres de marcado Se utilizan para marcar con precisión líneas rectas, centros y círculos de grandes diámetros.

reismas es la principal herramienta para el marcado espacial. Se utiliza para aplicar líneas paralelas verticales y lineas horizontales, así como comprobar la instalación de piezas en la placa.

Antes de marcar, la superficie de la pieza debe limpiarse de suciedad, incrustaciones y rastros de corrosión. La limpieza se realiza con cepillos metálicos. Después de la limpieza, se pinta la superficie de la pieza. Para pintar, utilice tiza seca o tiza diluida en agua con la adición de cola para madera; una solución de sulfato de cobre (tres cucharaditas por vaso de agua), así como barnices y pinturas de secado rápido.

El cortar

El cortar Es una operación de trabajo de metales en la que se eliminan capas sobrantes de metal de la superficie de una pieza o pieza de trabajo o la pieza de trabajo se corta en pedazos.

Cincel frío de acero para herramientas U7A; U8A; 7HF; 8HF.

para cortar materiales duros (acero, hierro fundido, bronce) – 70º;

para cortar acero de dureza media - 60º;

para cortar latón, cobre - 45º;

para cortar aleaciones de aluminio- 35º.

El valor del ángulo de afilado se comprueba con una plantilla, que es una placa con 70 cortes en ángulo; 60; 45 y 35º (Figura 14a, b).

Kreutzmeisel se diferencia de un cincel en que tiene un filo más estrecho; Se utiliza para cortar ranuras estrechas, chaveteros, etc. Para cortar ranuras de perfil (semicirculares, diédricas y otras) se utilizan zanjadores(Figura 13c) son cortadores transversales especiales, que se diferencian de ellos solo en la forma del filo.

Como instrumento de percusión

Los martillos pesan entre 200 y 1000 g.

con delantero cuadrado; con un delantero redondo; con inserciones de cobre; de madera (mazo)

1 – delantero; 2 – cuña; 3 – calcetín; 4 - mango

Equipos para realizar trabajos de fontanería.

Herramientas para trabajar metales y tipos de trabajos realizados.

Marcado de superficies planas. Preparación para marcar piezas con superficies limpias y negras. Aplicar marcas mutuamente paralelas y mutuamente perpendiculares, construyendo contornos cerrados. Puñetazos. Marcar los contornos de las piezas mediante plantillas. Relleno y afilado del punzón y del trazador.

Corte de metales. Cortar chapa de acero según las marcas de marcado. Cortar espacios en blanco de varias formas de chapa de acero en una placa. Recarga y afilado de herramientas metalmecánicas para trabajos de corte.

Enderezamiento y doblado de metales. Equipos, herramientas y dispositivos utilizados para enderezar y doblar. Métodos para enderezar y doblar diversos materiales. Defectos durante el enderezado y doblado y medidas para prevenirlos.

Corte de metales y tuberías. Diseño de herramientas, dispositivos y mecanismos utilizados en el corte. Métodos de corte. Cortar tubos manualmente con la selección de una hoja de sierra para metales. Reglas y técnicas para asegurar una hoja de sierra para metales al cortar tuberías. Tipos, técnicas y reglas para cortar con cortatubos. Información básica sobre el corte de tubos en máquinas. información general sobre corte de gas.

Limado de metales. Herramientas y accesorios. Archivos, sus tipos y finalidad. Reglas para el manejo de archivos. Métodos para limar diversas superficies.

Perforación, escariado y avellanado de agujeros. Técnicas de perforación en perforadoras, taladros manuales y eléctricos. Afilado de taladros.

Corta hilos. Herramientas para cortar hilos, técnicas para cortar hilos externos e internos. Comprobación de roscas con calibres y calibres de hilo.

Raspado de aviones. Preparación de superficies para raspar. Raspado de superficies curvas simples. Afilado y enderezado de raspadores.

Lapeado, su finalidad. Preparación. Materiales de lapeado y piezas lapeadas. Lapeado de piezas acopladas. Comprobación de la calidad de las piezas rectificadas.

Soldadura y estañado. Objetivo. Preparación de piezas para soldar y estañar. Herramientas y dispositivos de soldadura. Soldaduras y fundentes.

Soldadura de piezas de trabajo con soldaduras blandas y duras. Limpieza de uniones de soldadura.

Reparación de válvulas de cierre. Desmontaje, montaje y rectificado de válvulas de compuerta, grifos, válvulas. Lubricación de válvulas de cierre. Técnicas de cambio del prensaestopas.

Conexión y desconexión de tuberías, atornillado y desatornillado. Material de sellado para conexiones roscadas y bridadas. Normas para la fabricación e instalación de juntas entre bridas.

Pegado. Aplicación de pegado. Equipos, herramientas, dispositivos, materiales de pegado. Preparación de superficies para encolado, proceso de encolado. Comprobación de la resistencia y estanqueidad de la conexión.

Tema 2.7 Máquinas y mecanismos de elevación.

Máquinas y mecanismos de elevación utilizados en la construcción y reparación de principales oleoductos. Esquemas de máquinas y mecanismos de elevación.

Información general sobre grúas y tiendetubos. Esquema de disposición de tiendetubos y otros mecanismos en la columna de reparación. Pruebas periódicas de grúas y tiendetubos. Información general sobre dispositivos de manipulación de carga: ganchos de carga de un solo cuerno, ganchos de dos cuernos y pinzas semiautomáticas.

Equipos especiales para operaciones de carga y descarga: eslinga universal, eslinga ligera. Eslingado de tuberías.

Construcción y finalidad de los carritos y toallas suaves. Material de la toalla y su capacidad de carga.

Normas de funcionamiento y pruebas de equipos para operaciones de carga y descarga. Frecuencia de prueba de los dispositivos de manipulación de carga.

Calificación.

Lugar de trabajo cerrajero

Tema 25. Conceptos básicos de fontanería.

Preguntas:

1. trabajo de cerrajería – se trata de procesamiento manual de materiales, montaje de piezas, montaje y reparación de diversos mecanismos y máquinas.

Lugar de trabajo se refiere a una parte del área de producción con todos los equipos, herramientas y materiales ubicados en ella que son utilizados por un trabajador o un equipo de trabajadores para completar una tarea de producción.

El lugar de trabajo debe ocupar el área necesaria para la colocación racional de los equipos y la libre circulación del mecánico durante el trabajo. La distancia entre el banco de trabajo y las estanterías y el mecánico debe ser tal que éste pueda utilizar principalmente los movimientos de las manos y, si es posible, evitar girar y doblar el cuerpo. El lugar de trabajo debe disponer de una buena iluminación individual.

banco de trabajo del mecanico(Fig. 36) – el equipamiento principal del lugar de trabajo. Es una mesa estable de metal o madera, cuya tapa (tablero) está hecha de tablas de madera dura de 50...60 mm de espesor y recubierta con chapa de hierro. Los bancos de trabajo de un solo asiento son los más convenientes y comunes, ya que en los bancos de trabajo de varios asientos, cuando varias personas trabajan simultáneamente, la calidad de la mano de obra trabajo de precisión disminuye.

Arroz. 36 Banco individual:

1 – marco; 2 – tablero de la mesa; 3 – vicio; 4 - pantalla protectora; 5 – tableta para dibujos; 6 – lámpara; 7 – estante para herramientas; 8 – tableta para herramientas de trabajo; 9 – cajas; 10 – estantes; 11 – asiento

Las herramientas necesarias para completar la tarea se colocan en el banco de trabajo. Los dibujos se colocan en una tableta y los instrumentos de medición se colocan en los estantes.

Debajo del tablero del banco de trabajo se encuentran cajones divididos en varias celdas para guardar herramientas y documentación.

Para asegurar las piezas de trabajo, se instala un tornillo de banco en el banco de trabajo. Dependiendo de la naturaleza del trabajo, se utilizan tornillos de banco paralelos, de silla y manuales. Más extendida Recibió mordazas rotativas y fijas paralelas, en las que las mandíbulas permanecen paralelas cuando se abren. La parte giratoria del tornillo de banco está conectada a la base mediante un perno central, alrededor del cual se puede girar en cualquier ángulo y fijar en la posición requerida mediante un mango. Para aumentar la vida útil del tornillo de banco, se colocan mordazas superiores de acero en las partes de trabajo de las mordazas. Los tornillos de banco se utilizan raramente, sólo para trabajos que implican cargas de impacto (para cortar, remachar, etc.). Al procesar piezas pequeñas, se utiliza un tornillo de banco manual.

La selección de la altura del tornillo de banco en función de la altura del trabajador y la colocación racional de la herramienta en el banco de trabajo contribuyen a un mejor desarrollo de las habilidades, una mayor productividad y una reducción de la fatiga.

Al elegir la altura de instalación del tornillo de banco, doblado por el codo. mano izquierda poner sobre las mandíbulas del tornillo de banco de modo que las puntas de los dedos estirados toquen la barbilla. Las herramientas y dispositivos están colocados de manera que puedan ser tomados cómodamente con la mano adecuada: qué se toma mano derecha- mantener a la derecha, lo que se toma a la izquierda - a la izquierda.

En el banco de trabajo se instala una pantalla protectora hecha de malla metálica o plexiglás duradero para contener los trozos de metal que salen volando durante el corte.

Los espacios en blanco, las piezas terminadas y los accesorios se colocan en bastidores instalados en el área asignada para ellos.

2. Calificación - la operación de aplicar líneas (puntuaciones) a la pieza de trabajo, definiendo (según el dibujo) los contornos de la pieza y los lugares a procesar. El marcado se utiliza para la producción individual y a pequeña escala.

Las marcas se realizan sobre placas de marcado de fundición gris, envejecidas y mecanizadas con precisión.

Las líneas (marcas) para marcas planas se aplican con un trazador, para marcas espaciales, con un trazador fijado en la abrazadera de la cepilladora. garabateadores Están fabricados con acero de las clases U10 y U12, sus extremos de trabajo están templados y afilados.

Kerner Diseñado para realizar hendiduras (núcleos) en líneas premarcadas. Está fabricado con acero de las calidades U7, U7A, U8 y U8A.

Brújula de marcado Se utiliza para dibujar círculos, dividir ángulos y aplicar dimensiones lineales a la pieza de trabajo.

3. Principales tipos de operaciones de cerrajería.

El cortar– una operación de trabajo de metales, durante la cual se eliminan las capas sobrantes de metal de la pieza de trabajo utilizando herramientas de corte y percusión, se cortan ranuras y ranuras o se divide la pieza de trabajo en partes. Las herramientas de corte son un cincel y un travesaño, y la herramienta de impacto es un martillo.

corte Es la operación de separar metales y otros materiales en partes. Dependiendo de la forma y el tamaño de las piezas de trabajo, el corte se realiza con una sierra para metales, tijeras manuales o de palanca.

Sierra de mano Consiste en un marco de acero macizo o deslizante y una hoja de sierra para metales, que se inserta en las ranuras de los cabezales y se fija con pasadores. Se adjunta un mango al vástago del cabezal fijo. Para tensar la hoja de sierra se utiliza una cabeza móvil con un tornillo y una tuerca de mariposa. La parte cortante de una sierra para metales es una hoja de sierra para metales (una placa estrecha y delgada con dientes en una de las nervaduras), hecha de acero de los grados U10A, 9ХС, Р9, Р18 y endurecida. Utilice hojas de sierra para metales con una longitud (distancia entre agujeros) de 250-300 mm. Los dientes de la hoja están separados (doblados) de modo que el ancho del corte sea ligeramente mayor que el grosor de la hoja.

Alisado de metales– una operación en la que se eliminan irregularidades, abolladuras, curvaturas, deformaciones, ondulaciones y otros defectos en materiales, piezas de trabajo y piezas. La edición en la mayoría de los casos es una operación preparatoria. El enderezamiento tiene la misma finalidad que el enderezamiento, pero se corrigen defectos en las piezas endurecidas.

doblando Muy utilizado para dar una determinada forma a las piezas de trabajo en la fabricación de piezas. Para enderezar y doblar manualmente se utilizan placas enderezadoras, enderezadores de cabezales, yunques, vicios, mandriles, mazos, martillos (mazos) de metal y madera y dispositivos especiales.

remachar- una operación de trabajo de metales que consiste en conectar dos o más piezas con remaches. Las conexiones remachadas son permanentes y se utilizan en la fabricación de diversas estructuras metálicas.

El remachado se realiza en estado frío o caliente (si el diámetro del remache es superior a 10 mm). La ventaja del remachado en caliente es que la varilla llena mejor los orificios de las piezas a unir y, cuando se enfría, el remache las aprieta mejor. Al remachar en caliente, el diámetro del remache debe ser 0,5...1 mm más pequeño que el orificio, y en estado frío, 0,1 mm.

El remachado manual se realiza con un martillo; su peso se selecciona en función del diámetro del remache, por ejemplo, para remaches con un diámetro de 3...3,5 mm se requiere un martillo que pese 200 g.

Presentación– una operación de trabajo de metales en la que se corta una capa de metal de la superficie de una pieza con limas para obtener la forma, el tamaño y la rugosidad de la superficie requeridos, para ajustar las piezas durante el ensamblaje y preparar los bordes para la soldadura.

Las limas son barras endurecidas de acero (grados de acero U13, U13A; ШХ13 y 13Х) de varios perfiles con dientes cortados en las superficies de trabajo. Los dientes de la lima, que tienen la forma transversal de una cuña afilada, cortan capas de metal en forma de virutas (aserrín) de la pieza de trabajo.

Raspado Llamada operación de raspar la superficie de una pieza. Capas delgadas herramienta para cortar metales - raspador. Se trata del procesamiento final de superficies de precisión (bastidores guía de máquinas herramienta, placas de control, cojinetes lisos, etc.) para garantizar un ajuste perfecto. Los rascadores están fabricados de acero U10 y U12A, sus extremos cortantes están templados sin revenir hasta una dureza de HRC 64...66.

Lapeado y acabado– operaciones de tratamiento superficial con materiales abrasivos de grano especialmente fino mediante vueltas.

Estas operaciones logran no sólo la forma requerida, sino también la más alta precisión (calidad 5...6), así como la rugosidad superficial más baja (hasta 0,05 micrones).

Trabajos de montaje y montaje.– son trabajos de instalación y desmontaje realizados durante el montaje y reparación de máquinas. Las distintas conexiones de piezas realizadas durante el montaje de la máquina se dividen en dos tipos principales: móviles y fijas. Al realizar trabajos de fontanería y montaje se utilizan diversas herramientas y dispositivos: llaves (simples, de casquillo, deslizantes, etc.), destornilladores, punzones, extractores, dispositivos de prensado y prensado.

La creación de cualquier máquina, mecanismo, dispositivo e incluso piezas individuales es un proceso de producción complejo. Este proceso consta de diversas operaciones de fabricación de piezas individuales, incluido el trabajo de metales, y luego de operaciones de montaje de unidades, mecanismos y máquinas.

La participación de los mecánicos en el proceso productivo sigue siendo muy significativa, a pesar de que el trabajo manual del metal es menos productivo y más caro. labor física que el procesamiento mecánico (en máquinas). Por ello, en la actualidad, se está intentando por todos los medios reducir el volumen de trabajos manuales de fontanería reemplazándolos por operaciones realizadas en máquinas, así como diseñando racionalmente las propias piezas y sus conexiones.

En los casos en los que esto es imposible, se intenta realizar procesos de trabajo del metal utilizando herramientas mecanizadas.

El trabajo metalúrgico se refiere principalmente a los procesos de corte de metales en frío. Se realizan tanto manualmente como mediante herramientas mecanizadas. El objetivo del trabajo metalúrgico es dar a la pieza de trabajo la forma, tamaño y acabado superficial especificado en el dibujo. La calidad del trabajo de plomería depende de las habilidades del mecánico, de la herramienta utilizada y del material que se procesa.

Los procesos de trabajo de metales contienen una serie de operaciones, que incluyen principalmente: marcar, picar, enderezar y doblar metal, cortar con sierra para metales y tijeras, limar, perforar, avellanar y escariar agujeros, roscar, remachar, raspar, lapear y terminar, soldar, estañar. y otras operaciones.

Al fabricar piezas mediante el método de trabajo de metales, las principales operaciones de trabajo de metales se realizan en en un cierto orden cuando una operación precede a otra.

En primer lugar, se llevan a cabo operaciones de trabajo de metales para fabricar o corregir piezas de trabajo: cortar, enderezar, doblar, que a veces se denominan operaciones preparatorias. La siguiente operación suele ser el marcado, que a veces se realiza incluso antes de las operaciones preparatorias. A continuación se realiza el procesamiento principal de la pieza de trabajo. En la mayoría de los casos, incluye picado y limado, con la ayuda del cual se eliminan las capas sobrantes de metal de la pieza de trabajo, y adquiere la forma, dimensiones y estado de las superficies cercanas a las indicadas para esta parte en el dibujo.

Para procesar piezas individuales se utilizan operaciones de raspado, lapeado, acabado, etc., durante las cuales se eliminan finas capas de metal de la pieza. En algunos casos, para unir piezas se realiza taladrado, avellanado, roscado, remachado, soldadura, etc.

Dependiendo de los requisitos de las piezas acabadas, también se pueden realizar operaciones adicionales para aumentar la dureza, la resistencia a la destrucción en ambientes agresivos, etc. Dichas operaciones incluyen estañado, endurecimiento, carburación, refuerzo eléctrico, recubrimiento de esmalte, etc.

Además de las operaciones de trabajo de metales al ensamblar unidades a partir de piezas individuales y ensamblar mecanismos y máquinas a partir de unidades, se realizan trabajos de carpintería y ensamblaje. Consisten principalmente en el montaje de piezas ensambladas en unidades, seguido del ajuste y control del correcto funcionamiento de mecanismos y máquinas. Estos trabajos suelen contener tipos básicos de operaciones de plomería.

También existen trabajos de fontanería y reparación, cuya finalidad es mantener el rendimiento de los equipos mediante el ajuste, así como la corrección o sustitución de piezas de máquinas desgastadas o dañadas.

El volumen de trabajo de metales determina en gran medida el nivel técnico y tecnológico de producción y depende de su naturaleza. En la producción individual y en pequeña escala (que incluye la construcción naval), el volumen de trabajos de plomería es mayor que en la producción a gran escala y en masa.

Los trabajadores de muchas especialidades, incluidos los ensambladores de barcos, necesitan tener conocimiento de las operaciones básicas de plomería y la capacidad de realizarlas.